高精密注塑件在現代制造業中扮演著至關重要的角色，它們的應用范圍涵蓋了汽車、航空、電子、醫療等領域。由于這些零件對精度和性能的要求非常高，因此，注塑件的收縮率成為了關鍵的質量指標。

一.影響高精密注塑件收縮率的因素
模具尺寸可由制品尺寸加上收縮率求得，所以在模具設計時，需要考慮收縮率的主要因素：
樹脂壓力；樹脂溫度；模具溫度；澆口截面積；注射時間；冷卻時間；制品壁厚；增強材料；定向性；注射速度等。
樹脂壓力對收縮率影響很大，樹脂壓力若大，收縮率變小，制品尺寸則大。即使在同一模腔內，樹脂壓力也因制品形狀不同而異，因此產生收縮率差異。在多腔模的場合，各模腔內樹脂壓力容易產生差異，結果各模腔的收縮率也不相同。

二. 可采取的措施
1.流道，澆口平衡
收縮率因樹脂壓力變化。在單腔模多點澆口以及多腔模的情形，
要同樣進行充模，就要進行澆口平衡。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡。
2.模腔排列
為了使成型條件的設定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融樹脂將熱帶入模具，在一般模腔排列的情況下，模具溫度分布呈以澆口為中心的同心圓狀。所以在選擇多腔模的模腔排列時，既要易取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心回狀排列

三. 防止成型變形
成型變形產生的原因是在不均勻的收縮下有內應力，所以需要防止不均勻地收縮。在齒輪中心有孔的圓形制品的情形，必須在中心設澆口。然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮率有較大差異時，卻有產生橢圓的缺點，在需要更高精度的圓度時，需要設成3點或6點澆口。
但需要充分注意各澆口的平衡。在使用側澆口時，3點澆口將使圓筒狀制品內徑增大，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內側多點勻分澆口，可以得到良好結果。