注塑模具的失效與報(bào)廢是一個(gè)復(fù)雜的問題，涉及到多個(gè)因素的綜合影響。以下是一些可能導(dǎo)致注塑模具失效報(bào)廢的主要原因：
(1) 塑性變形失效
主要是由于注塑模具材料的強(qiáng)度水平不高;或是熱處理工藝不正確,未能達(dá)到鋼材的最佳強(qiáng)韌性;模具使用不當(dāng)引起局部超載發(fā)生;對于熱作模具高溫軟化也會導(dǎo)致模具發(fā)生熱塑性變形失效。塑形變形失效可以導(dǎo)致模具產(chǎn)生變形,從而最終影響鍛件質(zhì)量。

(2) 注塑模具的磨損失效
造成模具磨損失效的根本原因就是模具與坯料間的摩擦。但磨損的具體形式和磨損過程則與許多因素有關(guān);模具在工作過程中的壓力、溫度、坯料變形速度和潤滑狀況等。對于熱作模具,由于其型腔表面受高溫軟化而耐磨性下降,加上氧化皮本身也起到磨料的作用,就決定了其磨損過程顯得更為復(fù)雜。模具的磨損失效主要導(dǎo)致了鍛模產(chǎn)生磨損,影響了鍛件精度。

(3) 注塑模具的疲勞失效
模具疲勞失效的根本原因就是應(yīng)力集中和循環(huán)載荷。盡管模具受到的載荷有時(shí)明顯低于其屈服強(qiáng)度,但由于局部的應(yīng)力集中,使低的載荷下,在應(yīng)力集中處仍然會形成微裂紋。而模具通常都在高強(qiáng)度和低塑性狀態(tài)下服役,當(dāng)微裂紋形成后,在模具所受的循環(huán)載荷作用下,微裂紋很容易擴(kuò)展并最終導(dǎo)致疲勞斷裂。

(4) 注塑模具的冷熱疲勞失效
對于熱作模具,工作時(shí)由于與熱的坯料互相作用,引起了模具表面溫度常升至600~900℃的范圍。為了不使模具的強(qiáng)度下降,必須要對脫模后的模具噴灑冷卻劑,使其降溫。這樣周而復(fù)始,是模具表面反復(fù)經(jīng)歷急冷急熱的過程,于模具表面便累積了相當(dāng)?shù)难h(huán)熱應(yīng)力,該應(yīng)力最終以冷熱疲勞的方式進(jìn)行釋放,形成冷熱疲勞裂紋。至于高溫氧化、冷卻劑的腐蝕以及模具與高溫坯料間的摩擦作用則更是加速了冷熱疲勞的這一過程。

(5) 綜合因素影響下的失效
模具由于實(shí)際工作條件極為復(fù)雜,因此,一副模具上常同時(shí)可出現(xiàn)多種損傷形式。這些損傷一旦出現(xiàn),彼此間又可能互相促進(jìn),最終將加速模具的失效。
為了避免注塑模具的失效和報(bào)廢，需要采取正確的使用和保養(yǎng)方法，同時(shí)定期進(jìn)行維修和更換易損件。只有這樣，才能延長模具的使用壽命，降低生產(chǎn)成本。