1、模具設計問題

尺寸精度偏差：設計對產品尺寸理解有誤、軟件精度設置或使用不當、對模具結構與加工工藝了解不足等是主要原因。預防措施包括準確計算收縮率并補償、選用合適軟件且熟練掌握、加強設計與工藝人員溝通協作。尺寸偏差小時可調整加工參數修正，大時則需返修或重新加工。

結構不合理：對產品成型與脫模要求分析不足、缺乏創新、沿用傳統設計等會導致結構不合理。預防措施是分析產品優化設計、借鑒先進理念案例、進行設計評審。對于脫模困難可增大斜度或用脫模劑，流道澆口問題需重新設計，嚴重時要重新設計制造模具。

2、加工工藝問題

切削加工誤差：刀具磨損、切削參數不當、機床精度與穩定性不足、工藝路線不合理、工件材料不均等是原因。預防措施有定期換刀、合理選參數并優化、維護機床、制定合理工藝路線。刀具磨損可用補償修正，誤差大則重新加工或修復，粗糙度問題調整參數或后續加工。

電火花加工缺陷：放電參數不合理、電極設計制造不當、工作液循環過濾不良等會引起缺陷。預防措施是合理設置放電參數、高精度制造電極、定期檢查更換工作液。表面燒傷可打磨拋光，放電痕跡深則返修或重加工電極，放電不穩定需檢查調整參數和工作液系統。

3、材料選擇問題

材料性能不匹配：對產品使用與工作環境了解不夠、采購未按標準驗收等會導致材料性能不匹配。預防措施是考慮使用環境選材料、建立采購標準驗收制度、與可靠供應商合作。未用材料可更換，已用材料可表面處理提高性能。

材料質量不穩定：供應商生產工藝不穩定、材料運輸儲存受影響、企業檢驗手段不完善等是原因。預防措施是評估管理供應商、優化運輸儲存條件、完善檢驗設備流程。與供應商溝通改進，不合格材料退換，生產中加強質量監控。

4、裝配調試問題

零件配合不良：零件加工精度不符要求、裝配工藝不合理、未清理修整零件等是原因。預防措施是提高零件加工精度、制定合理裝配工藝并培訓人員、裝配前清理檢查零件。配合不良可修整研磨零件，嚴重時重新加工或調整裝配工藝，調試中根據成型情況調整裝配精度。

調試參數不合理：對注塑工藝參數了解不足、未考慮多種因素影響、調試憑主觀判斷等會導致調試參數不合理。預防措施是調試人員熟悉參數設置和技巧、調試前分析確定初步參數、采用科學試驗優化參數。根據產品缺陷類型調整注塑工藝參數，觀察成型情況不斷優化。

5、成型缺陷問題

飛邊：注塑壓力過大、模具設計不良、夾緊力不足等是原因。可通過降低注塑壓力、檢查模具設計、增加夾緊力、優化分型線設計等解決。

熔接痕：熔體溫度或模具溫度低、注塑速度不夠或壓力不足、模具設計復雜或有障礙物等是原因。解決方案是提高熔體溫度和模具溫度、調整注射速度和壓力、修改型腔設計、使用流動特性更好的塑料。

縮痕：設計中不同的壁厚、肋條與壁板之比不當、冷卻時間不足或冷卻系統設置不當、壓力不足等是原因。解決方案是統一壁厚設計、遵循肋與壁厚之比規則、延長冷卻時間、優化冷卻系統、增加注塑壓力、使用收縮率較低的塑料。

短射：壓力不足或速度太慢、滯留的氣穴或模具排氣不足、熔體溫度過高導致材料降解等是原因。解決方案是增加注塑壓力和速度、改善模具通風、使用適當的樹脂溫度。

燒傷痕跡：速度和壓力過大、模具通風不良、熔化溫度過高等是原因。解決方案是降低速度和壓力、改善模具通風、監測和控制熔體溫度。

脆性：材料降解、脫模劑或異物造成的污染、冷卻不足、零件設計邊緣無半徑等是原因。解決方案是使用高質量塑料材料、盡量減少脫模劑使用、優化冷卻及工藝參數、在零件邊緣應用半徑。

分層：受污染的塑料材料、不相容的樹脂、樹脂中水分過多、模具溫度不適當等是原因。解決方案是使用清潔且兼容的樹脂、徹底干燥樹脂、控制模具溫度、盡量減少脫模劑。

噴射：速度過快、澆口設計不良、低模具溫度、材料流不一致等是原因。解決方案是降低注射速度、優化澆口設計、提高模具溫度、控制物料流。

空洞：注射壓力不足、模具排氣不良、模具設計不合理、冷卻速度不均勻等是原因。解決方案是增加注射壓力、改善模具排氣、調整模具設計、控制冷卻速度。

銀紋：塑料樹脂中的水分、熔體溫度過高、材料干燥不當、注射速度過快等是原因。解決方案是干燥塑料樹脂、控制熔體溫度、調整注射速度、優化注射壓力。

氣泡和水泡：滯留的空氣或氣體、熔體溫度過高、樹脂中的水分含量、注射速度和壓力過大等是原因。解決方案是改善模具排氣、控制熔體溫度、徹底干燥樹脂、降低注射速度和壓力。

翹曲：冷卻不均勻、不同的壁厚、殘余應力、高注射壓力等是原因。解決方案是控制冷卻時間、設計均勻壁厚、提高模具溫度、降低注射壓力。

流線：模具溫度過低、注射速度和壓力不合理、模具設計不佳、材料流動性差等是原因。解決方案是提高模具溫度、優化注射速度和壓力、改進模具設計、使用高流動性塑料。