注塑件表面光澤不佳，可以從模具、工藝、原材料三大方面進行分析排除，以下是對應的故障分析及排除方法：

注塑模具故障

1.模具型腔加工由于塑件的表面是模具型腔面的再現，若模具型腔加工不良，如有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反應到塑件上，使塑件光澤不良，對此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時可拋光鍍鉻。
2.油污、水漬、脫模劑若型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使用太多，會使塑件表面發(fā)暗、沒有光澤，對此，要及時清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。
3.脫模斜度太小若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表面光澤欠佳，對此，要加大脫模斜度。
4.模具溫度通常不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸后立即固化，會使模具型腔面的再現性下降。
為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期。這種方法還可減少成型中殘余應力。一般情況下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模溫可控制在100度以上。但須注意，若模溫太高，也會導致塑件表面發(fā)暗。 5.排氣不良若模具排氣不良，過多氣體停留在模型內，也導致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣系統(tǒng)。
6.澆口和澆道截面過小若澆口或流道截面積過小或突然變化，熔體在其中流動時受剪力作用太大，呈湍流動態(tài)流動，導致光澤不良，對此，應適當加大澆口和流道截面積。

成型工藝條件不當  
1.射速過慢若注射速度過慢，塑件表面不密實，顯現光澤不良，對此，可適當提高注射速度。
2.保壓壓力與時間不足若保壓壓力不足，保壓時間偏短，使塑件密度不夠而光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。3.熔體溫度若熔體溫度過低，使得流動性較差，易導致光澤不良，對此，應適當提高熔體溫度。
4.射速過快若注射速度過快，而澆口截面積又過小，則在澆口附近或變截面處會產生暗區(qū)而光澤不良，對此，可通過適當降低注射速度和改變澆口位置，增大澆口截面積，以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。若塑件表面有一層薄薄的乳白色，也可適當降低注射速度。5.冷卻不均結晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良。應合理控制模溫和加工溫度，對于厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表面發(fā)毛，光澤偏暗。對此，應改善冷卻系統(tǒng)，使之充分均勻冷卻。可將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
6.填料分散性差如果由于填料的分散性能太差導致表面光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿。

原材料不符合要求
1.粒度不均勻原材料粒度不均勻、差異較大，使塑件難以均勻塑化，從而光澤不良，對此，應篩除粒徑差異太大的原料，將原材料進行篩分處理。
2.再生料過多原料中再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而導致光澤度不良，對此，應減少再生料或水口料加入量。
3.原料分解變色在調溫時原料或著色劑分解變色導致光澤不良，對此，應選用耐溫較高的原料和著色劑。 4.水分或易揮發(fā)物過多原材料中水分或其它易揮發(fā)物含量過高，受熱時揮發(fā)成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導致塑件光澤不良，對此，應對原材料進行預干燥處理。
5.異物混入原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導致光澤不良，對此，應事先嚴格排除這些雜料或換用新料。
6.原料、潤滑劑流動性差原料的流動性能太差、或潤滑劑用量過少以及潤滑劑分散性太差，會使塑件表面不密導致光澤不良。對此，應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。